Üretim Doğalgaz Tesisatları

Doğalgaz, hava ile çok iyi karışarak yanma verimliliğini yükselten bir yakıttır. Yandığında kül bırakmaması nedeniyle temiz yakıtlar olarak bilinir. Yanması son derece hassas olarak kontrol edilebilir. Bu nedenle oldukça yüksek teknoloji ile üretilen gaz yakıcı cihazlar imal edilmiştir. Doğalgaz yakıcıları tamamen otomatik kontrolle ve emniyetli bir şekilde çalışır. Devreye çabuk girip çıkabilir. Bu cihazları doğalgaz brülör kazan sistemleri, kombiler, kat kaloriferleri, doğalgaz sobaları ve doğalgazlı şofbenler olarak sıralayabiliriz. Doğal gaz tesisatları üretim doğalgaz tesisatları ve kullanım doğalgaz tesisatları olarak ikiye ayrılırlar.

Üretim Doğalgaz Tesisatları Döşenmesinde Dikkat Edilecek Hususlar

• Gaz Borularının Erişilebilirliği
• Doğalgaz boruları açıktan görülebilecek ve kolayca ulaşılabilecek şekilde döşenmelidir.
• Sıva altına doğalgaz tesisat borusu döşenmez.
• Doğalgaz iç tesisat boruları, taşıyıcı yapı elemanı olarak kullanılmaz.
• Gaz boruları kapalı hacim içinden, sözgelişi kanal, asansör boşlukları, havalandırma vb içinden geçirilmemelidir.

Üretim Doğalgaz Tesisatları Sistemlerinde Sızdırmazlık

Gaz boru bağlantı elemanlarıyla yapılmış dişli bağlantılarda amacına uygun plastik esaslı vb sızdırmazlık malzemeleri kullanılmalı veya sızdırmazlık macunu ile birlikte keten kullanılmalıdır. Bu sızdırmazlık malzemeleri TS EN 751 – 2 standardına uygun olmalıdır.

Yapımı bitmiş tesisatlar projesine uygun olarak döşendikten sonra dönüşüm için yetkili tesisat firması ve gaz kuruluşu yetkilileri tarafından test işlemi gerçekleştirilir. Onaylanmış, projesine uygun olarak tamamlanmış tesisatların cihaz bağlantıları da yapılmış olarak sızdırmazlık testine tabi tutulacaktır. Sızdırmazlık testleri şu şekilde yapılmalıdır: İşletme basıncının 21 mbar olduğu durumlarda sadece 21mbar sızdırmazlık testi uygulanmalıdır. 21mbar sızdırmazlık testinde, ilk gaz açma işlemi yapılacak olan tesisatlarda test basıncı işletme basıncının en az 50 mbar üzerinde olmalıdır. Bu basınç altında sıcaklık dengelenmesi için 10 dakika beklendikten sonra, tesisatta 10 dakika süre ile U manometre kullanılarak tüm branşman ve cihaz vanaları açık konumda iken test işlemi gerçekleştirilmelidir. Bu test esnasında manometrede basınç düşmesi olmamalıdır. İşletme basıncının 300 mbar olduğu durumlarda test basıncı işletme basıncının 1,5 katı olmak üzere 15 dakikası dengelenme süresi, 30 dakikası test süresi olarak toplam 45 dakika boyunca uygulanmalıdır. Test ekipmanı olarak 0,1 bar hassasiyetli metalik manometre kullanılmalı ve test süresince basınç düşmesi olmamalıdır. Mevcut gaz kullanılan tesisatlarda cihaz ilavesi, cihaz iptali, güzergah değişikliği v.b. tadilat gerektiren durumlarda testler işletme basıncının 1,5 katı basınçta tekrar yapılır.

Tesisatın işletmeye alınmasından sonra tesisattaki kalan hava, sayaca en uzak noktada bulunan cihaz vanası açılarak dışarı atılır. Bu işlemin yapıldığı bölmeler iyice havalandırılmalı ve bu işlem süresince bu yerlerde açık alev, ateş bulundurulmamalı, sigara içilmemeli, elektrikli cihazlar ve kapı zilleri çalıştırılmamalıdır. Cihazlar yetkili servisleri tarafından devreye alınmalıdır.

Sızdırmazlığı sağlanmayan tesisatlara gaz verilmemelidir. Kaçıran ekleme parçaları, hatalı borular yenilenmeli ve tekrar sızdırmazlık kontrolü yapılmalıdır. Boru çatlaklarının kaynakla tamiratı yönüne gidilmemeli bunlar yenileriyle değiştirilmelidir. Tesisatın testi tamamlandıktan sonra boru içindeki basınçlı hava tesisatın en üst katında bir kör tapa açılmak suretiyle boşaltılmalıdır. Test sonucu olumlu ise bu bölüme gaz verilir. Test sırasında tesisata girmiş olan hava, sayaca en uzak noktada bulunan cihaz vanası açılarak dışarı atılır. Bu işlemin yapıldığı bölmeler iyice havalandırılmalı ve bu işlem süresince bu yerlerde açık alev, ateş bulundurulmamalı, sigara içilmemeli, elektrik cihazları ve kapı zilleri çalıştırılmamalıdır. Havanın tesisat içinden atıldığına tamamen emin olduktan sonra açılan tapalar ve vanalar kapatılıp, varsa test sonrası yapılan sayaç ve cihaz bağlantıları gaz verildikten sonra anti korozif sabun köpüğü ile sızdırmazlık testi yapılır. Ayrıca üretim doğalgaz tesisatında gaz kullanılıyor ise ve bu mevcut tesisata yeni bir cihaz veya cihazlar eklenmişse gaz ile test tekrar yapılır. Bunun için; öncelikle tesisata bağlı olan tüm cihazlar ve cihaz pilotları kapatılır, sayaç girişindeki vanadan gaz kesilir test nipelinin vidası açılarak buraya U manometre takılır. Sayaç giriş vanası yavaşça açılarak basınç 10 mbar’a çıkartılır. Tekrar sayaç giriş vanası kapatılarak 1 dakikalık bir süre ısı karalılığı için beklenerek sonraki 2 dakika da basınç izlenir. Basınçta bir yükselme varsa sayaç vanası kaçırıyor demektir. Bu durumda vana gerekirse değiştirilir. Daha sonra tüm cihazlar gaz dağıtım şirketi yetkilisi tarafından çalıştırılarak varsa gerekli ayarları yapılır ve gerekli resmi evraklar ve cihazların kullanım talimatnameleri aboneye teslim edilir.

Üretim Doğalgaz Tesisatları Borularının Mekanik Darbelere Karşı Korunması

Gaz taşıyıcı çelik borular binaya bir tehlike anında kolayca ulaşılabilen bir yerinden girmelidir. Buradaki ana gaz borusu ve ana kapama vanası hasar görmeyecek şekilde darbelere karşı monte edilmiş ve korunmuş olmalıdır. Bu yer bina deposu ve oturma yeri olarak kullanılmamalıdır. Kapama vanası küresel çelik vana olmalı, gerekli görülürse muhafaza altına alınmalıdır. Bina bağlantı hatları, bina dış duvarı ve döşemelerden koruyucu borular kullanılmak suretiyle geçirilmelidir. Bu hatların zemin üstüne çıkış ve bina içine giriş noktaları arasında kalan kısımları korozyona ve mekanik darbelere karşı tam korunmuş olmalıdır.

Üretim Doğalgaz Tesisatları Borularının Yapı Elemanlarına Tespiti

Üretim Doğalgaz Tesisatları boruları boru çapları göz önünde bulundurularak uygun aralıklarla düşey borularda kelepçelerle, yatayda döşenen borularda ise hem kelepçe hem de konsollarla tavan ve duvarlara sağlam bir şekilde tespitlenmelidir. Boru çaplarının büyük veya boruların ağır olması hallerinde ise duvara veya zemine uygun boru destekleri sabitlenmelidir.